正規(guī)廠家生產(chǎn)軸承在正確的使用下，可以使用較長一段時間，如果過早的出現(xiàn)磨損，很可能是因為選型錯誤、使用不當(dāng)或潤滑不良造成的。因此，在安裝軸承時，我們需要注意安裝部位和使用條件以及要研究軸承的故障的類型，以避免類似故障再次發(fā)生，影響柴油發(fā)電機組的使用。

軸承的工作條件

①連桿軸承在工作時受到氣體爆發(fā)壓力和連桿組往復(fù)慣性力的交變沖擊作用。

②軸瓦的單位面積負荷大(達300kgf/cm2以上)。

③軸瓦表面與軸頸間相對速度高(>10m/s)。

④軸承受脈動油膜壓力沖擊。

⑤由于高速運轉(zhuǎn)，軸承易發(fā)熱，其溫度一般在100~150C，易使?jié)櫥妥冑|(zhì)，軸承表面產(chǎn)生腐蝕磨損。

⑥高溫作用，燃油進入，不完全燃燒物溶入，使?jié)櫥妥冑|(zhì)。

軸承的常見故障

1)軸承燒蝕

  原因：潤滑不良:潤滑不良，使曲軸與軸瓦之間發(fā)生干摩擦，產(chǎn)生很高的溫度，由于軸瓦合金層的熔點很低(銅鉛錫合金的熔點為240C左右)，要求其正常工作溫度為60~70*C,絕不能在超過100C的情況下工作，隨著潤滑條件的惡化，溫度升高到100C時，軸瓦合金開始變軟，當(dāng)溫度繼續(xù)升高到軸承合金的熔點時，軸瓦合金就會燒壞。裝配間隙過小:如果軸瓦與曲軸裝配間隙過小，則潤滑油不易進人，也容易產(chǎn)生燒瓦現(xiàn)象。

  措施：保證正常的機油壓力和溫度；保證合適的裝配間隙。

2)軸瓦拉傷

  原因:潤滑油中有機械雜質(zhì)。措施:加強潤滑油的濾清工作。

3)合金脫落

  原因：合金質(zhì)量不好;澆鑄質(zhì)量不高;裝配間隙不當(dāng);瓦片變形。

  措施：在維護保養(yǎng)時，注意觀察軸承的質(zhì)量；裝配時保證合適的裝配間隙。

軸承的選配與檢驗
(1)選配
舊軸承的鑒定  若軸承質(zhì)量良好，尺寸合適，修刮方法正確，使用情況良好，可以用幾個中修期，但在柴油機大修中，必須更換軸承。在柴油機小修或中修時，如發(fā)現(xiàn)軸承有下列情況之一者，則不能繼續(xù)使用。

a.軸和軸承的配合間隙過大，且無法調(diào)整者。
b.軸承表面有裂紋，合金脫落或有嚴重拉痕，甚至燒瓦者。軸承合金層薄于0.2mm。
d.彈性顯著失效，失圓度超過正常范圍者(柴油機<0.07mm)。②新軸承的質(zhì)量要求
a.軸承兩端應(yīng)高出軸承座0.05mm。

b.軸承沒有砂眼、啞聲、裂紋及背面毛糙。定位點定位良好。
d.軸承油孔盡量對正，其誤差不得超過0.5mm。同一副軸承的兩片厚度差不得超過0.05mm。

新軸承尺寸的選配  經(jīng)檢查確定要更換新軸承時，應(yīng)首先將主軸頸以及連桿軸頸的表面、失圓度和錐形度等恢復(fù)正常，然后按曲軸軸頸和連桿軸頸的實有尺寸來選用與之相適應(yīng)的新軸承。一般曲軸主軸頸和連桿軸頸的修理尺寸有:標(biāo)準的和縮小尺寸的。柴油機有六級: 0.25、0.50、0.75、1.00、1.25、1.50，每縮小0.25mm為一級。所以，在更換新軸瓦時，要按主軸頸和連桿軸頸的現(xiàn)有尺寸來選配相應(yīng)的軸瓦。即：軸頸是標(biāo)準尺寸的，就要選用標(biāo)準尺寸的軸瓦，軸頸是縮小的，就應(yīng)根據(jù)軸頸的修理尺寸選用同級的軸瓦。

(2)軸瓦的檢驗

①外觀檢查
a.合金層燒熔，應(yīng)報廢。
b.表面磨損起線嚴重，發(fā)生咬傷者，應(yīng)報廢。

c.鉛青銅合金有剝落現(xiàn)象，應(yīng)報廢；若白合金層中有小片剝落，則可焊補修復(fù)。

d.軸瓦表面有裂紋，且裂紋較深較寬者，應(yīng)報廢。

e.軸瓦定位塊或定位銷與孔有損傷者，不能使用。

f.軸瓦外圓磨損或用銼刀銼過應(yīng)報廢。

②測量軸瓦  測量軸瓦主要是測量合金層的厚度。柴油機軸瓦有兩種類型:厚壁軸瓦和薄壁軸瓦。厚壁軸瓦澆鑄的合金層厚度為5~10mm。薄壁軸瓦又有兩種:壁厚為0.90~2.30mm的，澆鑄的合金層厚度為0.4~1.0mm;壁厚為1. 0~3.0mm的，澆鑄的合金層厚度為0.6~1.5mm。一般軸瓦的澆鑄厚度各機型說明書都有具體說明。

   以上是廣西頂博電力設(shè)備制造有限公司給各位用戶介紹的柴油發(fā)電機組軸承的工作條件及常見故障解決方法。我公司是專業(yè)發(fā)電機組生產(chǎn)廠商，擁有一流的檢測設(shè)備、先進的生產(chǎn)工藝、專業(yè)的制造技術(shù)、完善的質(zhì)量管理體系，如需要專業(yè)柴油發(fā)電機維修保養(yǎng)歡迎撥打熱線：13667715899